Planta de procesamiento CIP de mineral de oro de roca dura de alta eficiencia con circuito cerrado de trituración, molienda, cianuración y lixiviación

Planta de procesamiento CIP de mineral de oro de roca dura de alta eficiencia con circuito cerrado de trituración, molienda, cianuración y lixiviación

Descripción general del proyecto

Esta planta de procesamiento CIP de mineral de oro de roca dura de alta eficiencia es una solución profesional integrada de extracción de oro con carbón en pulpa diseñada para el procesamiento de mineral de oro de roca dura, con particular efectividad para mineral de oro oxidado de baja ley. Centrada en una tecnología central CIP madura y optimizada, la planta integra trituración y pretratamiento de circuito cerrado, molienda y clasificación de alta eficiencia, lixiviación por cianuración y adsorción de carbón activado, y fundición de precisión en una cadena de producción perfecta. Para el mineral oxidado de baja ley, el sistema logra una tasa de recuperación de oro superior al 92 %, produciendo lingotes de oro estándar de 100 a 500 g con una pureza superior al 90 %. El control inteligente de doble núcleo DCS e IA permite el monitoreo en tiempo real de todos los parámetros clave de producción, el inicio/parada de toda la planta con un solo clic y la detección de fallas basada en visión artificial sin sensores adicionales. El diseño ecológico de ahorro de energía incorpora apilamiento en seco de relaves con un contenido de humedad ≤30 %, una tasa de reciclaje de agua superior al 85 %, un tratamiento exclusivo de residuos de cianuro inofensivo y tecnología de conversión de frecuencia que reduce el consumo de energía de molienda en un 15 %. Esta planta de procesamiento es la opción rentable y confiable para proyectos de minería de oro de mediana y gran escala que manejan diferentes propiedades de mineral.

Flujo de proceso

Trituración y pretratamiento de materia prima: un sistema de trituración de circuito cerrado con alimentador vibratorio inteligente, trituradora de mandíbulas y trituradora de cono reduce el mineral de ≤400 mm a ≤20 mm mediante una reducción progresiva del tamaño. El módulo integrado de lavado y cribado elimina los revestimientos de arcilla y las impurezas de la superficie del mineral, lo que aumenta la tasa de exposición de las partículas de oro en más de un 25 % para una cianuración posterior más eficaz. El mineral no calificado se recicla automáticamente para volver a triturarlo, lo que garantiza una calidad constante del alimento al ingresar a las etapas de molienda y lixiviación.

Molienda y clasificación: un sistema de circuito cerrado de alta eficiencia compuesto por un molino de bolas de celosía húmeda y un clasificador en espiral muele el mineral triturado hasta una malla -200 con una tasa de paso de ≥85 %. La concentración de pulpa se controla con precisión entre un 35% y un 40% para garantizar la disociación completa de las partículas de oro de los minerales de ganga. La pulpa gruesa no calificada se devuelve al molino de bolas para volver a molerla, evitando el desperdicio de energía causado por una molienda excesiva y al mismo tiempo manteniendo condiciones óptimas de alimentación para el circuito CIP.

Lixiviación CIP y adsorción de carbón activado: la pulpa calificada clasificada se somete a lixiviación por cianuración para formar complejos estables de cianuro de oro, que son capturados eficientemente por torres de adsorción de carbón activado multicapa que operan en paralelo. El carbono cargado de oro se transfiere a un sistema de electrólisis de desorción profesional que utiliza NaOH caliente y una solución de cianuro de sodio, logrando una tasa de desorción superior al 98 %. El lodo de oro electrolítico se purifica mediante decapado para eliminar impurezas, preparando material de alta calidad para la fundición final.

Fundición y formación de precisión: el lodo de oro purificado se funde a 1200-1300 °C en un horno de inducción de frecuencia media, eliminando por completo el azufre, el hierro y otras impurezas residuales. La solución de oro fundido se vierte en lingotes de oro estándar de 100 a 500 g a través de moldes de grafito, con monitoreo de temperatura en tiempo real e inspección periódica de pureza que garantiza el cumplimiento de la calidad del producto y una producción constante.

Control inteligente de doble núcleo DCS e IA: el sistema DCS proporciona monitoreo en tiempo real de todos los parámetros clave de producción, incluida la finura del mineral, la concentración de pulpa, la eficiencia de lixiviación y la carga del equipo, con capacidad de inicio/parada con un solo clic para toda la planta y ajuste de parámetros independiente para cada etapa del proceso. El módulo de IA emplea tecnología de visión artificial para ajustar dinámicamente la velocidad de alimentación, evitando el bloqueo y la sobrecarga del equipo, al tiempo que identifica la desviación y el desgarro de la correa sin sensores adicionales. Las secuencias de arranque en contra del flujo de material y parada del flujo de material hacia adelante evitan el impacto de la red y la acumulación de material. La autoridad de operación jerárquica cubre los modos automático, remoto, manual, in situ y de mantenimiento, con dispositivos de parada de emergencia instalados en todas las posiciones clave para la seguridad del personal y del equipo.

Diseño ambiental ecológico y que ahorra energía: los relaves después de la lixiviación y la adsorción se tratan mediante un espesador y un filtro prensa, lo que reduce el contenido de humedad a ≤30 % para el apilamiento en seco. El agua separada se recicla completamente en las etapas de molienda, lixiviación y lavado, logrando una tasa general de reciclaje de agua superior al 85%. Una unidad de tratamiento dedicada procesa aguas residuales que contienen cianuro mediante oxidación química para cumplir con los estándares nacionales de emisiones, con agua tratada reciclada para la producción y residuos solidificados almacenados en condiciones estandarizadas. Los equipos de molienda de núcleos cuentan con regulación de velocidad de conversión de frecuencia, lo que reduce el consumo de energía en un 15 % en comparación con los sistemas tradicionales de velocidad fija, mientras que el diseño de ciclo cerrado y enlace en serie en todos los equipos mejora la eficiencia general de utilización de energía.

Servicio EPC

Diseño de soluciones personalizadas: el equipo técnico y de I+D profesional diseña configuraciones de procesos y especificaciones de equipos personalizados en función de los datos de análisis del mineral, las condiciones del sitio y la escala de producción, logrando una combinación precisa de la tecnología y las demandas reales del proyecto para un rendimiento de recuperación óptimo y un retorno económico.

Construcción rápida de la planta: siguiendo el concepto de operación rápida, inteligente y eficiente, todas las fases de construcción, incluido el diseño, la construcción civil, la fabricación de equipos, la instalación y la puesta en servicio, se realizan simultáneamente, lo que acorta el período de construcción del proyecto en más de un 50 % en comparación con los proyectos tradicionales y reduce la inversión inicial y los costos en el sitio.

Soporte posventa integral: con 22 centros de servicio en toda China, la empresa brinda asistencia técnica en línea las 24 horas, los 7 días de la semana, resolución de problemas en el sitio dentro de las 48 horas, mantenimiento e inspección regulares de los equipos y capacitación operativa profesional. El ajuste de los parámetros del proceso en tiempo real, el suministro oportuno de repuestos y los servicios de actualización técnica se brindan de acuerdo con los cambios en las propiedades del mineral y el progreso tecnológico, lo que garantiza soporte técnico durante todo el ciclo de vida para una operación estable de la planta a largo plazo.

Datos del caso

• Tipo de mineral objetivo: mineral de oro de roca dura, especialmente mineral de oro oxidado de baja ley
• Tasa de recuperación de oro: ≥92% para mineral oxidado de baja ley
• Tamaño de alimentación de trituración gruesa: ≤400 mm, descarga a ≤20 mm (circuito cerrado)
• Mejora de la exposición a partículas de oro: aumento ≥25% después del lavado
• Finura de molienda: -200 tasa de paso de malla ≥85%
• Control de concentración de pulpa: 35%–40%
• Tasa de desorción de carbono cargado de oro: ≥98%
• Temperatura de fundición: 1200–1300°C
• Peso del lingote de oro: 100 a 500 g por unidad
• Pureza del lingote de oro: ≥90%
• Factor de potencia: ≥0,97 (compensación híbrida inteligente de bajo voltaje)
• Reducción del consumo de energía: 15% mediante tecnología VFD de molienda
• Tasa de reciclaje de recursos hídricos: ≥85%
• Humedad de apilamiento en seco de relaves: ≤30%
• Reducción del período de construcción del proyecto: ≥50% en comparación con proyectos tradicionales
• Red de servicio: 22 centros de servicio nacionales, 7 × 24 horas en línea, respuesta in situ las 48 horas

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cómo logra el proceso de lixiviación por cianuración CIP y adsorción de carbón activado una alta recuperación de oro para minerales oxidados de baja ley?

El proceso CIP comienza con la lixiviación por cianuración, donde la pulpa clasificada se somete a un tratamiento químico para formar complejos estables de cianuro de oro. Estos complejos luego son capturados eficientemente por torres de adsorción de carbón activado multicapa que operan en paralelo, asegurando la máxima recuperación de oro de la pulpa. El carbono cargado de oro se transfiere a un sistema de electrólisis de desorción utilizando NaOH caliente y una solución de cianuro de sodio, logrando una tasa de desorción superior al 98%. El lodo de oro electrolítico se purifica aún más mediante decapado para eliminar las impurezas antes de la fundición. Específicamente para el mineral oxidado de baja ley, este proceso integrado logra una tasa total de recuperación de oro superior al 92%, mientras que el módulo de lavado aguas arriba aumenta la exposición a las partículas de oro en más del 25% y el sistema de molienda de circuito cerrado garantiza una disociación completa con una finura de malla de -200, contribuyendo colectivamente a un rendimiento de recuperación alto y constante.

P2: ¿Qué funciones de seguridad y control inteligente proporciona el sistema de doble núcleo DCS e IA para el funcionamiento de la planta?

El sistema DCS ofrece monitoreo en tiempo real de todos los parámetros clave de producción, incluida la finura del mineral, la concentración de pulpa, la eficiencia de lixiviación y la carga del equipo, con inicio/parada con un solo clic para toda la planta y ajuste de parámetros independiente para cada etapa del proceso. El módulo de IA utiliza visión artificial para ajustar dinámicamente la velocidad de alimentación, evitando bloqueos y sobrecargas, e identifica la desviación o el desgarro de la correa sin sensores adicionales, emitiendo alertas tempranas en tiempo real. La seguridad se garantiza mediante secuencias de arranque en contra del flujo de material y secuencias de parada del flujo de material hacia adelante que evitan el impacto de la red y la acumulación de material, una autoridad de operación jerárquica que cubre los modos automático, remoto, manual, en el sitio y de mantenimiento, y dispositivos de parada de emergencia en todas las posiciones clave en el sitio. La compensación híbrida inteligente de bajo voltaje logra un factor de potencia superior a 0,97 y los circuitos de repuesto están reservados para todos los enlaces de proceso críticos para evitar la interrupción de la producción debido a fallas en el circuito.

P3: ¿Qué medidas de protección ambiental se implementan para la gestión de residuos y relaves de cianuro?

La planta incorpora una protección ambiental integral en múltiples niveles. Los relaves después de la lixiviación y la adsorción se procesan a través de un espesador y un filtro prensa, lo que reduce el contenido de humedad a ≤30 % para el apilamiento en seco, lo que elimina la contaminación ambiental derivada de la descarga de relaves. El agua separada se recicla completamente en las etapas de molienda, lixiviación y lavado, logrando una tasa general de reciclaje de agua superior al 85% y reduciendo en gran medida el consumo de agua dulce. Una unidad de tratamiento dedicada procesa aguas residuales que contienen cianuro mediante oxidación química para cumplir con los estándares de emisiones nacionales, con agua tratada reciclada nuevamente para producción y residuos solidificados almacenados en condiciones estandarizadas, eliminando por completo los riesgos de fugas de cianuro. Los equipos de molienda de núcleos equipados con regulación de velocidad de conversión de frecuencia reducen el consumo de energía en un 15 %, y el diseño de ciclo cerrado en todos los equipos mejora aún más la eficiencia general de utilización de energía, lo que contribuye a operaciones de extracción de oro ambientalmente sostenibles.