Solución de producción CIP de oro de alta capacidad con circuito cerrado de trituración, molienda, cianuración, lixiviación y control inteligente de DCS

Descripción general del proyecto

La solución de producción CIP de oro de alta capacidad de Henan Zhongyu Dingli Intelligent Equipment Co., Ltd. es un sistema de extracción de oro integrado profesional diseñado para el procesamiento de mineral de oro de roca dura, con especial experiencia en mineral de oro oxidado de baja ley. Centrada en la tecnología central madura y eficiente de carbono en pulpa (CIP), la solución está diseñada para operaciones de alta capacidad, integrando a la perfección trituración, molienda, lixiviación por cianuración, adsorción de carbón activado y fundición en un proceso de circuito cerrado.

La solución logra una tasa de recuperación de oro superior al 92 % para mineral oxidado de baja ley y produce lingotes de oro estándar de 100 a 500 g con un contenido de oro superior al 90 %. Con automatización inteligente, eficiencia energética, cumplimiento ambiental y operación continua estable, sirve como una opción óptima para proyectos de procesamiento y extracción de oro a mediana y gran escala.

La fortaleza de la solución se basa en la probada arquitectura del proceso CIP. La etapa de pretratamiento y trituración de circuito cerrado utiliza tecnología de lavado integrada para eliminar la capa de arcilla y aumentar la exposición a las partículas de oro. El sistema de molienda y clasificación de alta eficiencia muele el mineral hasta una malla -200 (≥85%) con un control preciso de la concentración de pulpa, logrando una liberación total de partículas de oro. La lixiviación por cianuración seguida de adsorción con carbón activado captura complejos de cianuro de oro con una tasa de desorción superior al 98%. Finalmente, la fundición por inducción de frecuencia media elimina las impurezas y funde lingotes de oro estándar, con inspecciones periódicas de pureza que garantizan una calidad constante del producto en cada ciclo de producción.

Flujo de proceso

1. Etapa de pretratamiento y trituración de circuito cerrado: el mineral en bruto (≤400 mm) se alimenta a través del alimentador vibratorio DLZGC1250 equipado con tecnología de lavado integrada, que elimina la capa de arcilla de las superficies del mineral y mejora la exposición a las partículas de oro. La trituradora de mandíbulas DLEV106 y la trituradora de cono DLDS430 forman un sistema de circuito cerrado que refina el mineral paso a paso hasta ≤20 mm. El mineral no calificado se recicla para volver a triturarlo, lo que garantiza un pretratamiento continuo y eficiente, mientras que el mineral calificado pasa directamente al sistema de molienda.

2. Etapa de molienda y clasificación: El molino de bolas de celosía húmeda MQY3660 y el clasificador en espiral DLLXS2011 operan en un circuito cerrado de alta eficiencia, moliendo el mineral hasta una malla -200 (≥85%) con una concentración de pulpa controlada con precisión entre 35% y 40%. El hidrociclón FX-250 clasifica el lodo molido, logrando la disociación total de las partículas de oro de los minerales de ganga y sentando una base sólida para la posterior lixiviación.

3. Etapa de lixiviación y adsorción CIP: la pulpa clasificada se somete a lixiviación por cianuración para formar complejos de cianuro de oro. La pulpa lixiviada ingresa a torres de adsorción de carbón activado donde se capturan eficientemente los complejos de oro. El carbono cargado de oro se envía al sistema de electrólisis de desorción dedicado, que utiliza hidróxido de sodio caliente y una solución de cianuro de sodio para extraer el oro de la superficie del carbono, logrando una tasa de desorción superior al 98%. El lodo de oro electrolítico resultante se purifica para su fundición.

4. Etapa de fundición y formación: el lodo de oro purificado se funde a 1200-1300 °C en el horno de inducción de frecuencia media, donde se eliminan impurezas como el azufre y el hierro. El oro fundido se moldea en lingotes de oro estándar mediante moldes de grafito, y se realizan inspecciones periódicas de pureza para garantizar una calidad constante del producto.

5. Etapa de tratamiento de relaves: Los relaves de proceso se tratan a través del sistema de espesador y filtro prensa, con un contenido de humedad reducido a ≤30% para el apilamiento en seco. La tasa general de reciclaje de recursos hídricos supera el 85%. Las aguas residuales que contienen cianuro y los residuos del proceso CIP se someten a un tratamiento inofensivo exclusivo para cumplir plenamente con los estándares de emisión nacionales, eliminando los riesgos ambientales.

Servicio EPC

Zhongyu Dingli proporciona servicios de contratación llave en mano de EPCO de proceso completo para esta solución de producción CIP de oro, que cubren la investigación de proyectos, el diseño de procesos, la construcción civil, la adquisición de equipos, la instalación y puesta en servicio, la operación de prueba y la gestión de operaciones en el sitio. Confiando en el concepto de construcción rápida de la planta, todas las actividades de construcción se desarrollan simultáneamente, acortando el período del proyecto en más del 50% y reduciendo la inversión inicial de los clientes.

La red de servicio nacional de la compañía incluye 22 centros de servicio en toda China, que brindan preguntas y respuestas en línea las 24 horas, los 7 días de la semana, resolución de problemas en el sitio dentro de las 48 horas, mantenimiento regular de los equipos y capacitación técnica profesional para los equipos de operación. Los técnicos profesionales pueden ajustar de manera flexible la finura de molienda, los parámetros de lixiviación y otras configuraciones del proceso basándose en datos reales de análisis de mineral, y garantizar el suministro oportuno de piezas de repuesto, brindando soporte técnico integral durante todo el ciclo de vida para garantizar el funcionamiento estable y eficiente a largo plazo de la línea de producción CIP de oro.

Datos del caso

• Material de aplicación: Mineral de oro de roca dura, con resistencia particular en mineral de oro oxidado de baja ley.
• Tasa de recuperación de oro: superior al 92% para mineral oxidado de baja ley mediante el proceso CIP
• Rendimiento de trituración: Tamaño de alimentación ≤400 mm reducido progresivamente a ≤20 mm, mineral no calificado reciclado para volver a triturar
• Finura de molienda: malla -200 ≥85%, concentración de pulpa controlada con precisión entre 35% y 40% para una liberación total de oro.
• Tasa de desorción: superior al 98% a través del sistema de electrólisis de desorción de NaOH caliente y cianuro de sodio
• Producción de fundición: lingotes de oro estándar de 100 a 500 g con contenido de oro >90 %, inspección periódica de pureza para garantizar la calidad
• Configuración del transformador: 1600 KVA que coincide con la capacidad instalada total, diseño eléctrico científico para una operación estable de alta capacidad
• Factor de potencia: superior a 0,97 mediante tecnología inteligente de compensación de potencia reactiva de bajo voltaje
• Ahorro de energía en molinos de bolas: reducción del 15% mediante regulación de velocidad de conversión de frecuencia
• Contenido de humedad de los relaves: ≤30% para apilamiento en seco mediante tratamiento con espesante y filtro prensa
• Tasa de reciclaje de agua: superior al 85%, lo que reduce significativamente el consumo de agua dulce
• Período de construcción: acortado en más del 50 % gracias a la rápida construcción de la planta con ejecución simultánea de enlaces múltiples
• Cobertura posventa: 22 centros de servicio en todo el país, preguntas y respuestas en línea las 24 horas, los 7 días de la semana, respuesta in situ las 48 horas, mantenimiento regular, capacitación técnica y suministro de repuestos.
• Proceso central: Trituración de circuito cerrado → molienda y clasificación → lixiviación y adsorción CIP → electrólisis de desorción → fundición y colada de lingotes

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cómo garantiza el proceso CIP de circuito cerrado una tasa de recuperación de oro superior al 92% para mineral de oro oxidado de baja ley?

El proceso CIP de circuito cerrado logra tasas de recuperación superiores al 92 % mediante la integración precisa de múltiples etapas complementarias. La etapa de pretratamiento utiliza un lavado integrado para eliminar los recubrimientos de arcilla que de otro modo protegerían las partículas de oro de las soluciones de lixiviación, mejorando directamente la exposición a las partículas de oro. El sistema de molienda alcanza una finura de malla de -200 (≥85%) con una concentración de pulpa mantenida entre 35% y 40%, lo que garantiza la liberación completa de las partículas de oro de los minerales de ganga, un requisito previo fundamental para una cianuración eficaz. Durante la lixiviación, la solución de cianuro forma complejos de cianuro de oro que son capturados eficientemente por el carbón activado en las torres de adsorción. Luego, el carbón cargado se somete a desorción termoquímica con NaOH caliente y cianuro de sodio, eliminando el oro a una velocidad superior al 98%. Esta secuencia estrechamente controlada de liberación, disolución, captura y recuperación garantiza una recuperación alta y constante de oro incluso a partir de minerales oxidados de baja ley.

P2: ¿Qué papel desempeña el sistema de control inteligente DCS y AI en el mantenimiento de una producción estable de alta capacidad?

El sistema de control integrado inteligente DCS plus AI es fundamental para mantener un funcionamiento estable de alta capacidad. Proporciona monitoreo en tiempo real de parámetros de producción clave a lo largo de toda la cadena de proceso, lo que permite a los operadores detectar y responder a las desviaciones de inmediato. La funcionalidad de inicio/parada con un solo clic, combinada con secuencias de inicio del flujo de contramaterial y parada del flujo de material hacia adelante, evita el impacto en la red eléctrica debido a la activación simultánea de equipos de alta potencia y evita la acumulación de material durante el apagado. El módulo de IA aprovecha la visión artificial para identificar fallas en el equipo, como desviación y desgarro de la correa, sin requerir sensores adicionales, lo que reduce tanto el costo del hardware como la complejidad del mantenimiento. La tecnología inteligente de compensación de potencia reactiva de bajo voltaje mantiene un factor de potencia superior a 0,97, lo que garantiza un inicio de carga estable y una producción continua con bajas tasas de falla, lo que hace que el sistema sea adecuado para entornos industriales exigentes de alta capacidad.

P3: ¿Qué hace que esta solución de producción de oro CIP sea compatible con el medio ambiente y al mismo tiempo mantenga un alto rendimiento?

La solución incorpora un conjunto integral de medidas de protección ambiental y ahorro de energía diseñadas para cumplir con los estándares nacionales de emisiones sin comprometer la capacidad de producción. Los relaves se tratan mediante una combinación de espesador y filtro prensa, logrando un contenido de humedad del 30 % o menos para el apilamiento en seco, lo que elimina los riesgos asociados con el almacenamiento de relaves húmedos convencional. El sistema de reciclaje de agua recupera más del 85% del agua de proceso, reduciendo sustancialmente la ingesta de agua dulce. Todas las aguas residuales que contienen cianuro y los residuos del proceso CIP se someten a un tratamiento inofensivo específico antes de su descarga. En el lado de la energía, la regulación de la velocidad de conversión de frecuencia en el molino de bolas reduce el consumo de energía de molienda en un 15%, y el diseño de ciclo cerrado de todos los equipos principales mejora aún más la eficiencia general de utilización de la energía. Estas medidas integradas permiten que la planta mantenga altos índices de rendimiento y recuperación mientras opera con pleno cumplimiento ambiental.