Fabricante de equipos de procesamiento de minerales para una línea de trituración y concentración de circuito cerrado de tres etapas para magnetita

Esta solución está diseñada para la separación magnética de proceso completo de magnetita, hematita y minerales de hierro mixtos. Cubre de manera integral capacidades de procesamiento que van desde minas en pequeña escala (50 a 200 toneladas métricas por hora) hasta plantas de procesamiento a gran escala (500 a 2000 toneladas métricas por hora), capaces de mejorar el mineral crudo de baja ley con un contenido de Fe del 15% al ​​40% a concentrado de alta ley con un contenido de Fe del 65% al ​​70%. Al adoptar una solución de ahorro de energía de “trituración en circuito cerrado de tres etapas + molino de rodillos de alta presión + separación diferenciada”, los costos operativos de toda la línea se reducen entre un 15% y un 25%. Cambio flexible entre tres modos de clasificación: separación magnética húmeda de alto gradiente más preselección seca y rechazo de relaves (tasa de rechazo >30%) para magnetita; tostación magnetizada más separación o flotación magnética fuerte para hematita; y clasificación inteligente impulsada por IA de rayos X combinada con flotación magnética para minerales mixtos, lo que aumenta las tasas de recuperación entre un 5% y un 12%. El diseño de circuito completamente cerrado, equipado con recolección de polvo por impulsos, garantiza emisiones de polvo de ≤10 miligramos por metro cúbico y niveles de ruido inferiores a 85 decibelios, cumpliendo con los estándares medioambientales CE de la UE.

El mineral en bruto se criba mediante un alimentador vibratorio de alta resistencia para eliminar impurezas de menos de 50 mm. Cuando el contenido de arcilla supera el 15%, se añade un tambor de lavado de mineral para deslamar y un dispositivo de clasificación inteligente elimina grandes trozos de roca estéril. Las trituradoras de mandíbulas se utilizan para la trituración gruesa de grandes trozos de mineral en bruto que miden entre 1 y 2 metros; las trituradoras de cono estándar manejan trituración media; y las trituradoras de cono hidráulicas de varios cilindros gestionan la trituración fina en un sistema de circuito cerrado, produciendo un tamaño de partícula final de 5 a 15 milímetros, logrando así un ahorro de energía de “más trituración, menos molienda” en la parte inicial del proceso. El material triturado ingresa a un proceso de molienda combinado utilizando un molino de rodillos de alta presión y un molino de bolas HGM. El molino de rodillos de alta presión reduce el consumo de energía de molienda entre un 20 % y un 30 %; para minerales difíciles de moler, se agrega un molino de agitación ultrafino, que trabaja en conjunto con un sistema de transmisión de frecuencia variable para el control dinámico de la velocidad. El proceso de beneficio se adapta a diferentes tipos de minerales: la magnetita se somete a una separación magnética húmeda de alto gradiente seguida de una preselección seca y un rechazo de relaves, con una tasa de rechazo de desechos superior al 30 %, lo que reduce significativamente el volumen de alimentación al molino; la hematita sigue una ruta de tostación magnetizada combinada con una fuerte separación o flotación magnética; Los minerales mezclados se procesan utilizando un sistema de clasificación de IA por rayos X, que identifica automáticamente los componentes del mineral y cambia entre los modos de separación magnética y flotación en tiempo real, lo que aumenta las tasas de recuperación entre un 5 % y un 12 %. El espesamiento y deshidratación del concentrado producen productos terminados de alta calidad con 65%-70% de Fe, mientras que los relaves se descargan en seco para la recuperación de recursos.

Diseño de solución: análisis de propiedades minerales y pruebas de beneficio; personalización de todo el proceso de trituración en tres etapas + molino de rodillos + clasificación diferenciada; entrega del diseño de la planta y lista de equipos

Fabricación de equipos: Mecanizado de precisión de equipos centrales (molinos de rodillos de alta presión y trituradoras de cono hidráulicas de múltiples cilindros); integración de sistemas de clasificación por rayos X; Pruebas del sistema integrado previas al envío.

Instalación y puesta en marcha: instalación in situ por ingenieros; pruebas integradas del sistema de trituración de tres etapas y optimización de los parámetros de clasificación; entrenamiento del operador

Gestión de Operación y Mantenimiento: 1 año de garantía en equipos centrales; suministro de repuestos de por vida; Respuesta rápida a través de centros de servicio locales para proyectos en el extranjero.

Nombre del proyecto: Línea de producción de concentración y trituración de tres etapas energéticamente eficiente para mineral de hierro mixto en Sudáfrica

Escala del proyecto: 400 toneladas métricas por hora

Tipo de materia prima: Mineral mixto de magnetita y hematita (ley de mineral original de aproximadamente 25% Fe)

Configuración del equipo: trituradora de mandíbulas, trituradora de cono estándar, trituradora de cono hidráulica de varios cilindros, molino de rodillos de alta presión, molino de bolas HGM, separador magnético de alto gradiente, sistema de clasificación de rayos X impulsado por IA, celda de flotación, sistema de recolección de polvo por pulsos

Fecha de puesta en servicio: 2025

Comentarios de los clientes: "El molino de rodillos de alta presión ha reducido drásticamente nuestros costos de molienda. El sistema de clasificación por rayos X cambia automáticamente los modos entre magnetita y hematita; no necesitamos detener la producción cuando cambia el tipo de mineral. La ley del concentrado permanece estable en 67% Fe".

¿En qué es superior el proceso de trituración de circuito cerrado de tres etapas a los métodos tradicionales?

El diseño de circuito cerrado de tres etapas, que comprende una trituradora de mandíbulas para la trituración primaria, una trituradora de cono estándar para la trituración secundaria y una trituradora de cono hidráulica de varios cilindros para la trituración terciaria, controla con precisión el tamaño de las partículas de descarga entre 5 y 15 milímetros. Línea de trituración y concentración de tres etapas para magnetita Concentración de magnetita Esto maximiza el principio de “más trituración, menos molienda”, creando condiciones para el ahorro de energía en operaciones posteriores del molino de rodillos de alta presión y reduciendo los costos operativos generales entre un 15% y un 25%.

¿Cómo se cambian los modos de clasificación para los tres tipos de mineral?

La magnetita sigue una ruta de separación magnética húmeda de alto gradiente más una ruta de eliminación de relaves secos; la hematita se somete a tostación o flotación magnetizada; El mineral mezclado se procesa utilizando un sistema de IA de rayos X que identifica automáticamente los componentes del mineral y cambia entre los modos de separación magnética y flotación en tiempo real. Sistema de ahorro de energía para molinos de rodillos de alta presión en el procesamiento de mineral de hierro y beneficio de hematita El sistema admite la producción alterna de múltiples tipos de mineral sin parada.

¿Qué es la preselección seca y el rechazo de residuos? ¿Cuánto se puede ahorrar en costes?

Antes de que el mineral ingrese al molino, la roca estéril se elimina mediante separación magnética seca o clasificación por rayos X, logrando una tasa de rechazo de desechos superior al 30%. Línea de producción de preconcentración seca y eliminación de relaves para mineral de hierro La reducción de la velocidad de alimentación al molino reduce simultáneamente el consumo de energía del molino de bolas, el consumo de bolas de acero y el desgaste del revestimiento, lo que lo convierte en el método más directo para reducir los costos de procesamiento por tonelada métrica de mineral.

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