Línea de producción de procesamiento de mineral de oro de roca dura con sistema de separación por gravedad y trituración en circuito cerrado

Esta línea de producción de procesamiento de mineral de oro de roca dura está diseñada por Zhongyu Dingli para un tratamiento estable y de alta eficiencia de minerales de oro de roca dura, integrando trituración, molienda, clasificación, separación por gravedad, lixiviación opcional y fundición en una solución unificada llave en mano. El sistema de trituración de circuito cerrado de dos etapas (trituradora de mandíbulas más trituradora de cono) reduce el mineral bruto a ≤20 mm y evita la trituración excesiva. Un molino de bolas de rejilla húmeda combinado con un clasificador en espiral forma un sistema de molienda de circuito cerrado, logrando un material de malla -200 superior al 85 % para una liberación total de partículas de oro con una densidad de pulpa de 35 % a 40 %. La extracción de oro emplea un hidrociclón para la clasificación de pulpa de alta eficiencia (>90%), un separador en espiral para la recuperación de oro grueso y una mesa vibratoria para la refinación de concentrados de alta ley, lo que brinda tasas de recuperación por gravedad superiores al 85%. Para minerales de óxido de baja ley, la lixiviación CIP/CIL opcional impulsa la recuperación más allá del 92%. Un horno de inducción de frecuencia media funde el concentrado a 1200-1300°C, produciendo lingotes de oro con una pureza superior al 90%. El sistema de control centralizado DCS permite monitoreo en tiempo real, secuenciación automática de arranque inverso y parada directa, alarma de falla con protección de enlace y ajuste remoto de parámetros. La descarga seca de relaves logra un contenido de humedad ≤30% y un reciclaje de agua superior al 85%, lo que garantiza el pleno cumplimiento ambiental.

Descripción general del proyecto

Flujo de proceso

El mineral de oro de roca dura en bruto se alimenta uniformemente mediante un alimentador vibratorio a capacidad estable hacia la trituradora de mandíbulas para la trituración primaria. La descarga ingresa a la trituradora de cono para una trituración secundaria en una configuración de circuito cerrado, donde las partículas de gran tamaño regresan para volver a triturarse mientras que el material calificado ≤20 mm procede a la trituración. El molino de bolas de rejilla húmeda muele el mineral hasta una malla -200 superior al 85 %, mientras que el clasificador en espiral mantiene la densidad de la pulpa entre un 35 % y un 40 % y devuelve las partículas gruesas al molino para su trituración. La pulpa clasificada se bombea al hidrociclón para una estratificación basada en la densidad con una eficiencia de clasificación superior al 90 %. El separador en espiral recupera partículas gruesas de oro por diferencia de densidad mineral, y la mesa vibratoria refina el concentrado a alta ley a través del movimiento alternativo de la superficie del lecho y el flujo de agua transversal. El concentrado de alta calidad se funde en un horno de inducción de frecuencia media a 1200-1300 °C, donde se eliminan impurezas como azufre y hierro, lo que produce lingotes de oro con una pureza superior al 90 %. Para minerales de óxido de baja ley, se puede agregar lixiviación CIP/CIL como proceso complementario, logrando tasas de recuperación superiores al 92%. Los relaves se deshidratan a través de espesadores y filtros prensa, produciendo residuos secos apilables con un contenido de humedad ≤30%, mientras que el agua reciclada supera el 85% del consumo total.

Servicio EPC

• Diseño de ingeniería: diseño de procesos llave en mano personalizado según los datos de ensayo del mineral, las características del depósito y los requisitos de capacidad diaria para minas de oro de pequeña y mediana escala.
• Adquisición: Suministro de equipo completo que incluye alimentador vibratorio, trituradora de mandíbulas, trituradora de cono, molino de bolas de rejilla húmeda, clasificador en espiral, hidrociclón, separador en espiral, mesa vibratoria, horno de fundición y sistema de control DCS, todos desarrollados por Zhongyu Dingli.
• Construcción: infraestructura de planta, diseño compacto de equipos, tuberías de circuito cerrado, integración eléctrica e implementación de sistemas DCS.
• Puesta en marcha: depuración de procesos, calibración de finura de molienda, verificación de recuperación por gravedad, pruebas de pureza de fundición y activación inteligente del sistema.
• Capacitación: Capacitación de operadores sobre operaciones de trituración/molienda/separación por gravedad/fundición, gestión de plataformas DCS y procedimientos de cumplimiento ambiental.
• Postventa: suministro continuo de repuestos, diagnóstico remoto, actualizaciones de software para el sistema DCS y servicio de mantenimiento periódico

Datos del caso

• Capacidad de procesamiento estable para mineral de oro de roca dura con diseño compacto y fácil instalación.
• La trituración en circuito cerrado de dos etapas reduce el mineral a ≤20 mm y al mismo tiempo elimina la trituración excesiva
• La molienda en circuito cerrado logra una malla -200 ≥85% para una liberación total de partículas de oro.
• La eficiencia de clasificación del hidrociclón supera el 90% para una estratificación de densidad precisa
• El separador en espiral y la mesa vibratoria ofrecen tasas de recuperación por gravedad superiores al 85 %
• La lixiviación CIP/CIL opcional logra tasas de recuperación superiores al 92 % para minerales de óxido de baja ley.
• Un horno de inducción de media frecuencia produce lingotes de oro con una pureza superior al 90%
• El control centralizado DCS permite el arranque automático en reversa, la parada hacia adelante, la alarma de falla y la configuración remota de parámetros.
• La descarga seca de relaves alcanza un contenido de humedad ≤30% y una tasa de reciclaje de agua superior al 85%
• Gran adaptabilidad a diversos tipos de depósitos de oro en roca con optimización flexible del proceso
• Solución llave en mano desde el diseño del proceso hasta la instalación y la puesta en servicio, ampliamente implementada en minas de oro de pequeña y mediana escala en todo el mundo.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cómo reduce el consumo de energía el diseño de trituración de circuito cerrado de dos etapas?

La trituradora de mandíbulas realiza la reducción primaria y la trituradora de cono maneja la trituración secundaria en un circuito cerrado con una criba vibratoria. Sólo las partículas de gran tamaño se devuelven para volver a triturarlas, mientras que el material calificado de ≤20 mm procede inmediatamente a la trituración. Esto evita la trituración excesiva del mineral ya calificado, reduce la carga innecesaria del motor y minimiza el desperdicio de energía, lo que resulta en un menor consumo de energía por tonelada en comparación con las configuraciones de circuito abierto o de una sola etapa.

P2: ¿Cuál es la función del sistema de lixiviación CIP/CIL opcional?

Para minerales de oro de óxido de baja ley donde la separación por gravedad por sí sola no puede lograr una recuperación óptima, se agrega lixiviación CIP (Carbon In Pulp) o CIL (Carbon In Leach) como proceso complementario. La solución de cianuro disuelve las finas partículas de oro que no se liberaron mediante la molienda, y el carbón activado adsorbe el oro disuelto para su posterior desorción y electroobtención. Esto eleva las tasas generales de recuperación por encima del 92%, lo que hace económicamente viable el procesamiento de minerales que de otro modo no serían rentables únicamente mediante métodos de gravedad.

P3: ¿Cómo mejora el sistema de control inteligente DCS la estabilidad operativa?

El sistema DCS conecta todos los equipos principales y las subestaciones a través de una red de control centralizada, lo que permite secuencias de arranque inverso con una sola tecla (el equipo aguas abajo arranca primero para evitar la acumulación de material) y secuencias de apagado directo. El monitoreo en tiempo real del tamaño de las partículas, la densidad de la pulpa y la carga del equipo permite el ajuste automático de los parámetros, mientras que la alarma de falla y la protección del enlace apagan inmediatamente el equipo de alimentación aguas arriba cuando se detecta una falla aguas abajo. Esto reduce los requisitos de mano de obra, evita tiempos de inactividad no planificados y garantiza una estabilidad de producción constante.