Línea de producción de procesamiento de mineral de oro de roca con sistema de fundición y separación por gravedad de molienda y trituración

Esta línea de producción de procesamiento de mineral de oro en roca fue desarrollada y diseñada de forma independiente por Zhongyu Dingli, e integra un proceso de circuito cerrado de cinco etapas (pretratamiento y trituración, molienda y clasificación, extracción de oro por gravedad, fundición de concentrado y lixiviación por cianuración opcional) para maximizar la exposición y recuperación de las partículas de oro. El alimentador vibratorio DLZGC1250 entrega el mineral a la trituradora de mandíbulas DLEV106 para su trituración primaria (alimentación ≤400 mm, descarga ≤75 mm), seguido por la trituradora de cono DLDS430 que trabaja con la criba vibratoria de doble capa 2YK3070 en un circuito de trituración secundaria de circuito cerrado para refinar el mineral a ≤20 mm. Una rejilla de lavado elimina la envoltura de arcilla para evitar obstrucciones aguas abajo. El molino de bolas de celosía húmeda MQY3660 (160 kW) y el clasificador en espiral DLLXS2011 (37 kW) forman un sistema de molienda de circuito cerrado que produce material de malla -200 superior al 85 % con disociación total de partículas de oro. La extracción por gravedad a través del hidrociclón FX-250, el separador en espiral y la mesa vibratoria 6-SX1800 logra grados de concentrado de 20 a 50 g/t con tasas de recuperación superiores al 85 %. Un horno de inducción de frecuencia media de 1,5 a 3 toneladas funde el concentrado a 1200-1300°C en lingotes de oro con una pureza superior al 90%. El sistema de control inteligente DCS con monitoreo de IA y protocolo PROFINET permite arranque/parada con una sola tecla, recopilación de datos en tiempo real, diagnóstico de fallas y detección de desviación de la correa. La descarga seca de relaves logra un contenido de agua ≤30% y un reciclaje de agua superior al 85%.

Descripción general del proyecto

Flujo de proceso

El mineral de oro en bruto se transporta al silo de material y se alimenta de manera uniforme mediante el alimentador vibratorio DLZGC1250. La trituradora de mandíbulas DLEV106 realiza trituración primaria, reduciendo el mineral de ≤400 mm a ≤75 mm. La descarga de la trituradora ingresa a la trituradora de cono DLDS430 y a la criba vibratoria de doble capa 2YK3070 en un circuito secundario de circuito cerrado, produciendo mineral calificado ≤20 mm mientras devuelve partículas de gran tamaño para volver a triturarlas. Una pantalla de lavado elimina la envoltura de arcilla para mejorar la exposición a las partículas de oro y evitar el bloqueo aguas abajo. El mineral calificado ingresa al molino de bolas de celosía húmeda MQY3660 y al sistema de molienda de circuito cerrado con clasificador en espiral DLLXS2011, donde la concentración de pulpa se mantiene entre 35% y 40% y la finura de molienda alcanza malla -200 y supera el 85%. La pulpa clasificada se bombea al hidrociclón FX-250 para la estratificación de densidad, recuperando concentrado de oro de alta densidad. El separador en espiral captura partículas de oro gruesas (0,1 a 3 mm), elevando la ley del concentrado a 5 a 20 g/t, y la mesa vibratoria 6-SX1800 realiza la limpieza para producir concentrado de alta ley a 20 a 50 g/t con una recuperación superior al 85 %. El concentrado de alta calidad se funde en un horno de inducción de frecuencia media de 1,5 a 3 toneladas a 1200-1300 °C durante un ciclo de 4 a 6 horas, lo que produce lingotes de oro (100 a 500 g) con una pureza superior al 90 %. Para minerales oxidados de baja ley, se puede agregar un sistema de electrólisis de desorción que utiliza NaOH caliente y una solución de cianuro de sodio, logrando tasas de desorción superiores al 98%. Los relaves se deshidratan mediante un espesador y un filtro prensa hasta un contenido de agua de ≤30 %, y el agua reciclada supera el 85 % del consumo total.

Servicio EPC

• Diseño de ingeniería: Diseño de proceso de circuito cerrado de cinco etapas personalizado según los datos de ensayo del mineral, la ley y los requisitos de capacidad diaria.
• Adquisición: Suministro de equipo completo que incluye alimentadores, trituradora de mandíbulas, trituradora de cono, molino de bolas, clasificador en espiral, hidrociclón, separador en espiral, mesa vibratoria, horno de fundición y hardware de sistema de control inteligente, todo desarrollado por Zhongyu Dingli.
• Construcción: infraestructura de planta, instalación de equipos, tuberías de circuito cerrado e integración eléctrica, implementación de sistemas de monitoreo DCS e IA.
• Puesta en marcha: depuración de procesos, calibración de finura de molienda, verificación de recuperación por gravedad, pruebas de pureza de fundición y activación inteligente del sistema.
• Capacitación: Capacitación de operadores sobre operaciones de trituración/molienda/separación por gravedad/fundición, gestión de plataforma DCS y respuesta de monitoreo de IA.
• Posventa: suministro continuo de repuestos (revestimientos resistentes al desgaste de acero con alto contenido de manganeso), diagnóstico remoto, actualizaciones de software para sistemas AI/DCS y servicio de mantenimiento periódico

Datos del caso

• Capacidad de procesamiento diseñada de 200 TPH para mineral de oro en roca con operación estable a plena carga
• El circuito de trituración de circuito cerrado reduce el mineral a ≤20 mm al tiempo que elimina la trituración excesiva y minimiza el volumen de relaves
• El pretratamiento de la criba de lavado elimina la envoltura de arcilla, lo que mejora la tasa de exposición a las partículas de oro y previene el bloqueo del equipo.
• La molienda en circuito cerrado logra una malla -200 ≥85% con disociación completa de las partículas de oro para una máxima recuperación.
• La eficiencia de clasificación del hidrociclón FX-250 supera el 90% para una estratificación de densidad precisa
• El separador en espiral y la mesa vibratoria 6-SX1800 producen grados de concentrado de 20 a 50 g/t con recuperación de oro ≥85%
• El horno de inducción de frecuencia media produce lingotes de oro con una pureza superior al 90 % en ciclos de fundición de 4 a 6 horas
• La lixiviación por cianuración opcional logra tasas de desorción >98 % para minerales oxidados de baja ley.
• La conversión de frecuencia del molino de bolas reduce el consumo de energía de molienda en un 15%
• La descarga seca de relaves logra un contenido de agua ≤30% y una tasa de reciclaje de agua >85%
• Factor de potencia >0,97 mediante compensación de potencia reactiva híbrida inteligente
• El sistema DCS + AI permite arranque/parada con una sola tecla, monitoreo en tiempo real, detección de desviación de la correa y registro automático de fallas.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cómo previene el circuito de trituración de circuito cerrado la trituración excesiva y mejora la eficiencia de la molienda?

La trituradora de cono DLDS430 y la criba vibratoria de doble capa 2YK3070 forman un circuito cerrado que devuelve partículas de gran tamaño para volver a triturarlas mientras descarga inmediatamente material calificado de ≤20 mm a la etapa de molienda. Esto evita la trituración excesiva del mineral ya calificado, reduce el gasto innecesario de energía y garantiza que solo el material del tamaño adecuado ingrese al molino de bolas, lo que mejora la eficiencia de la molienda y reduce el volumen de relaves.

P2: ¿Por qué se elige la separación por gravedad como método primario de extracción de oro para el mineral de oro en roca?

El mineral de oro en roca generalmente contiene partículas de oro libres con alta densidad específica (19,3 g/cm³) que pueden separarse eficientemente de minerales de ganga más livianos utilizando equipos basados ​​en la densidad: hidrociclón, separador en espiral y mesa vibratoria. La separación por gravedad evita los costos de reactivos químicos y los riesgos ambientales asociados con la flotación y la cianuración, al tiempo que logra leyes de concentrado de 20 a 50 g/t y tasas de recuperación superiores al 85 % para el oro libre grueso. Para minerales que contienen oro fino o encapsulado, se puede agregar lixiviación por cianuración como proceso complementario.

P3: ¿Qué aporta el sistema de gestión inteligente DCS + AI a las operaciones diarias?

El sistema DCS basado en el protocolo PROFINET conecta todos los equipos principales y las subestaciones, lo que permite iniciar/detener la línea con una sola tecla con secuencias de inicio del flujo de material inverso y secuencias de apagado del flujo de material directo. Los datos del proceso en tiempo real (tamaño de partícula, concentración de pulpa, carga del equipo) se recopilan y muestran continuamente en la gran pantalla industrial inteligente. El módulo de IA analiza el material entrante mediante el monitoreo de una cámara, ajusta automáticamente la velocidad del alimentador para evitar bloqueos y sobrecargas, detecta la desviación y el desgarro de la correa sin sensores adicionales y registra los parámetros de falla 5 minutos antes de cualquier parada para el análisis de la causa raíz. Esto reduce la intervención manual, evita el tiempo de inactividad no planificado y optimiza la coherencia del rendimiento.